Pavimentazione per interni/per esterno

Pavimentazione appoggiata su terreno

• UNI 11146 - Pavimentazioni di calcestruzzo ad uso industriale
• UNI EN 206-1:2006 - Calcestruzzo: specificazione, prestazione, produzione e conformità
• UNI 11104
• CONPAVIPER - Codice di Buona Pratica per le pavimentazioni in calcestruzzo

Spessore pavimentazione: 25,00 cm La verifica dello spessore va eseguita con metodo diretto su carote (UNI EN 13863-3). La categoria di tolleranza è T4 (UNI 13877-2). Inoltre, la media aritmetica delle misurazioni non dovrà essere inferiore allo spessore di progetto e non superiore di 10 mm dello stesso.

Resistenza all’abrasione classe AR 2 (UNI EN 13813).

Tolleranza previste (UNI 11146)

• distanza 1 m: ±4 mm;
• distanza 2 m: ±5 mm;
• distanza 4 m: ±6 mm,

La verifica deve essere eseguita entro le 72 ore dal termine delle operazioni di frattazzatura

Da aggiungere se necessario

Dove necessarie per lo scolo corretto di acque e/o liquidi della pulizia dello stabilimento: 15 mm/m.

Verificare che i materiali utilizzati rispettino le prescrizioni previste dal Progettista della massicciata e verificare l’efficacia dei processi di costruzione adottati, della attrezzature utilizzate, del “curing” effettuato sui materiali durante la stesura e la relativa compattazione.

I controlli e le verifiche dell’omogeneità, della planarità e delle caratteristiche meccaniche e deformative degli strati che costituiscono il sottofondo e la stessa massicciata, devono essere condotti eseguendo un numero di indagini e prove sufficienti a qualificare le sottostrutture rispetto alla caratteristiche di progetto attese. Qualora si manifestino zone in cui i valori delle caratteristiche fisiche e meccaniche non rispondono a quanto richiesto dal progetto, si dovrà procedere a bonifica di tale aree, per la profondità e l’estensione necessarie a ripristinare le condizioni di progetto, utilizzando, se necessario, geosintetici.

Prima dell’inizio di tutte le operazioni di realizzazione della pavimentazione

• verificare la planarità con tolleranze ± 1 cm rispetto al valore prescritto pari a 2 cm su una stadia di 4 metri;
• eseguire un controllo generale per determinare eventuali zone difformi dal livello minimo previsto per la pavimentazione;
• verificare l'assenza di avvallamenti e di ristagni d'acqua;
• verificare l’assenza di ghiaccio;
• non devono essere presenti riduzioni di spessore dovute a detriti, tubi o quant'altro riduca lo spessore della pavimentazione;
• individuare la presenza di cunicoli, fondazioni, plinti, travi che riducano lo spessore della piastra e che comunque rappresentino punti a rischio di fessurazioni indotte da differenziata rigidezza del supporto;
• costipare tutti gli scavi e i rinterri fino a rifiuto, utilizzando strumenti e macchine idonee alle condizioni di cantiere e alle caratteristiche del materiale di riempimento. I rinterri nelle vicinanze di pilastri, basamenti, cunicoli, canaline, muri, scavi per impiantistica, ecc., devono essere realizzati con particolare attenzione essendo questi i punti più soggetti a cedimenti;
• verificare che chiusini, soglie, angolari, ecc.; siano “fissati” a sezione verticale e non implichino delle riduzioni di sezione;
• verificare i che le quote degli elementi di raccordo (chiusini, soglie angolari, guide, ecc.) rispettino le quote di progetto inoltre, verificare che le quote di posa dei vari elementi predisposti sia congrua e coordinata con le pendenze previste;
• le pendenze devono essere realizzate interamente con la massicciata e non devono inficiare lo spessore minimo della piastra, previsto in fase progettuale;
• rimuovere sassi di grosse dimensioni, macerie e materiali leggeri eventualmente presenti.

Le indagini sperimentali da eseguire alla fine della preparazione della massicciata, per verificare le prescrizioni del Progettista sono

• prove di carico con piastra (CNR N.92/83): orientativamente 1 ogni 400 m2. Le prove di controllo devono essere intensificate in corrispondenza delle zone critiche (es. in prossimità dei pilastri, pozzetti, sottoservizi);
• prove di densità in situ (CNR N.69/78): orientativamente 1 ogni 400 m2;
• prova di controllo dell’uniformità della risposta attraverso uso di rulli compattatori, piastre dinamiche, prove sismiche superficiali.

Tutti gli spiccati verticali ed elementi connessi con la pavimentazione vanno isolati tramite la posa di un materassino deformabile (10 mm) per consentire le contrazioni ed espansioni della piastra di calcestruzzo.

Barriera vapore realizzata con fogli di polietilene con sovrapposizione degli stessi per circa 15,00 cm e uniti tra di loro a mezzo di nastro adesivo, posata su fogli di geotessuto con i singoli fogli sormontati di 15 cm e protetta superiormente da fogli di geotessuto con i singoli fogli sormontati di 15 cm.

Rete elettrosaldata B450C, Φ8/20×20 cm, disposta a una distanza dall’estradosso superiore pari a 1/3 dello spessore del pavimento, nell’ipotesi che il progettista abbia considerato la piastra a sezione interamente reagente e quindi la rete non ha funzioni strutturali ma, solo il compito, di controllare i movimenti di natura termo-igrometrica nelle sezioni di giunto di contrazione/controllo. La rete, deve essere appoggiata su opportuni distanziatori di dimensioni e caratteristiche tali da rispettare la prescrizione di cui sopra, non sovrapposta ma opportunamente affiancata e per realizzare la continuità collegare le estremità dei pannelli con spezzoni singoli, di pari diametro (l = 80 cm).

Posa n° 5 barre di diametro 12 mm; lunghezza 60 cm/100 cm, interasse 5 cm, secondo quanto riportato nell’elaborato grafico redatto dal progettista.

Finitura liscia per interno eseguita con frattazzatrice meccanica. Strato di finitura realizzato con prodotto indurente superficiale a base di silicati di litio.

Giunto di costruzione rinforzato metallico a cassero a perdere preformato, completo di elementi per la trasmissione degli sforzi di taglio e flessione, per pavimenti in calcestruzzo di grande traffico. Il suo profilo robusto deve essere pensato anche per resistere all'impatto di piccole ruote di elevata durezza per carrelli elevatori (tipo “vulkollan”) che attraversano il giunto.

Solo in caso di pavimentazione interna

Chiusura delle aperture dell’edificio al fine di evitare che all’interno si formino delle correnti d’aria tali da alterare le tempistiche di esecuzione e le prime ore di maturazione del getto.

Non incominciare i getti con temperature esterne inferiori a 10 °C e che internamente non sia garantita una temperatura superiore a 10°C. In caso di getti in periodi caldi e temperature esterne e superiori a 27 °C eseguire i getti nelle ore più fresche della giornata (sera/notte).

Prescrizioni per gli ingredienti utilizzati per il confezionamento del calcestruzzo

• Acqua di impasto: (conforme alla UNI-EN 1008) – non di riciclo;
• Additivo superfluidificante conforme ai prospetti 3.1 e 3.2 o superfluidificante ritardante conforme ai prospetti 11.1 e 11.2 della norma UNI-EN 934-2;
• Additivo ritardante (eventuale solo per getti in climi molto caldi) conforme al prospetto 2 della UNI-EN 934-2;
• Aggregati provvisti di marcatura CE conformi alle norme UNI-EN 12620 e 8520-2.In particolare: assenza di minerali nocivi o potenzialmente reattivi agli alcali (UNI-EN 932-3 e UNI 8520/2) o in alternativa aggregati con espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata e/o con la prova a lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI 8520-22, inferiori ai valori massimi riportati nel prospetto 6 della UNI 8520 parte 2;
• Cemento conforme alla norma UNI-EN 197-1;
• Fumi di silice conformi rispettivamente alla norma UNI-EN 13263 parte 1 e 2.
• Cenere volante conforme alla UNI EN 450.

Prescrizioni per il calcestruzzo:

• In accordo alle Norme Tecniche sulle Costruzioni vigenti il calcestruzzo dovrà essere prodotto in impianto dotato di un Sistema di Controllo della Produzione (FPC) effettuata in accordo a quanto contenuto nelle Linee Guida sul Calcestruzzo Preconfezionato certificato da un organismo terzo indipendente autorizzato
• Calcestruzzo a prestazione garantita in conformità alla UNI EN 206-1 e UNI 11104
• Classi di esposizione ambientale: XC3 (UNI 11104)
• Rapporto a/c max: 0.55
• Classe di resistenza a compressione minima: C(28/35)
• Controllo di accettazione: tipo B;
• Aria intrappolata: max. 2,5%
• Diametro massimo dell’aggregato: 32 mm;
• Classe di contenuto di cloruri del calcestruzzo: Cl 0,4
• Classe di consistenza al getto: slump di riferimento 220 ± 20 mm (oppure classe di spandimento F5 o F6) per stesa manuale; slump di riferimento 140 ± 20 mm per stesa con laser-screed;
• Volume di acqua di bleeding (UNI 7122): < 0.1% (oppure 0.5 l/m2/h)

Stagionatura da mantenere per 15 giorni, con uno dei seguenti metodi:

• Bagnatura continua con acqua;
• Stesa del geotessuto mantenuto costantemente umido nell’arco delle 24 ore;
• Copertura con fogli di polietilene.
• In caso di esecuzione dei getti in periodo invernale: protezione delle superfici casserate (laterali e/o giunti di costruzione) e non del getto con pannelli termoisolanti di polistirolo espanso estruso di spessore pari a 50 mm (o con materassini di equivalente resistenza termica). Sulla superficie del pavimento prima della predisposizione dei materassini termoisolanti coprire la superficie del calcestruzzo fresco con un foglio di

polietilene.

La stagionatura va interrotta nel momento dell’esecuzione dei tagli per l’esecuzione dei giunti di controllo e ripresa immediatamente dopo.

Dimensione della maglia dei tagli: circa 3,80 m x 3,80 m e in coerenza alla criticità del fabbricato seguendo il “piano dei tagli” fornito dal progettista.

Per la realizzazione dei giunti di contrazione/controllo, il taglio viene eseguito mediante sega a disco diamantato entro alcune ore dal termine delle operazioni di spolvero. Per quanto riguarda i tempi, si possono dare alcuni riferimenti in funzione delle condizioni climatiche, indicativamente va attuata entro 18 ore se la temperatura dell’ambiente è di circa 15°C, entro 12 ore nel periodo primavera-estate, entro 48 ore nel periodo invernale.

La profondità dei tagli dovrà risultare maggiore di ¼ dello spessore del pavimento e gli stessi dovranno essere realizzati a formare campiture quadrate come indicato dal progettista.

La distanza tra i tagli nelle due direzioni deve essere preferibilmente uguale; quando ciò non fosse possibile i riquadri che si vengono così a formare devono avere la forma più regolare possibile ed il rapporto dei lati, a e b, deve rispettare la condizione a/b < 1.2 (con a > b).

Riempimento temporaneo con profilo in preformato in PVC.

Terminato il tempo per l’evaporazione dell’acqua dovuta al taglio e all’umidità del calcestruzzo, ma a maggior ragione trascorso il tempo dedicato al compimento del ritiro del calcestruzzo, i giunti di contrazione e/o controllo devono essere sigillati con idonee resine, previa completa rimozione del profilo in PVC. Esecuzione sigillatura con sigillante poliuretanico a basso modulo elastico, secondo i calcoli del progettista.

Non sovraccaricare l’opera nei 28 giorni successivi all’esecuzione previo esito positivo delle prove di compressione dei provini del controllo di accettazione del calcestruzzo.

Qualora fosse necessario sovraccaricare prima l’opera il progettista prescriverà il valore di resistenza minima a compressione necessario per resistere ai carichi di servizio. Tale resistenza deve essere verificata tramite le prove complementari secondo quanto previsto dalle Norme tecniche per le costruzioni, vigenti.

Inoltre, sia nel primo caso che nel secondo, si devono eseguire delle prove di verifica della messa in opera mediante prove distruttive e non distruttive.

• E' accettata la presenza di 10 m di fessure ampiezza superiore a 0,30 mm

ogni 1000 m2 di pavimentazione, equivalente a 1 cm/m2 di fessura ammessa. Le fessure andranno sigillate con sistemi di sigillatura adeguati. Nel caso risultino ancora attive si dovranno utilizzare dei sistemi flessibili o elastici.

• In prossimità di pareti, strutture in elevazione, pozzetti, griglie, elementi perimetrali, giunti di costruzione, giunti di dilatazione ecc. la frattazzatura meccanica viene interrotta per motivi operativi e di sicurezza e si deve procedere con operazioni manuali.